Jeremias® Abgastechnik
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Der Schornstein

Beim Verbrennungsvorgang in Feuerungsanlagen entstehen Rauch- und Abgase, die ins Freie abgeführt werden müssen.

Dies erfolgt über eine entsprechende Abgasanlage bzw. ein Abgassystem.

Als Schornstein (Kamin) werden hierbei rußbrandbeständige Abgassysteme aus Edelstahl, Keramik oder Schamotte bezeichnet, die für alle Brennstoffarten, also auch für Festbrennstoffe wie Scheitholz, Pellets, Hackschnitzel und Holzkohle, geeignet sind.

Bei Heizungsanlagen für flüssige oder gasförmige Brennstoffe kann alternativ auch eine sogenannte Abgasleitung verwendet werden. Aufgrund der niedrigeren Abgastemperaturen ist hier neben Edelstahl meist auch die Verwendung von PP-Rohren und ggf. entsprechendem Dichtungsmaterial aus Silikon oder EPDM möglich, das eine Abgasleitung je nach Anforderung der Feuerstätte auch für Überdruck geeignet macht.

Jeremias stellt unterschiedlichste Abgassysteme zur Verfügung, um den Schornstein bzw. die Abgasleitung perfekt auf die angeschlossene Feuerungsanlage, die Art der Frischluftzuführung, die verwendeten Brennmaterialien und den Einbauorts abzustimmen.

Funktionsweise

Funktionsweise eines Schornsteins

Alle Schornsteine funktionieren nach dem gleichen Grundprinzip, dem sog. Bernoulli-Effekt (Kamineffekt).

Beim Verbrennungsprozess erzeugen Feuerstätten einen natürlichen Zug, der die Abgase über den Schornstein automatisch nach außen abführt.

Möglich wird das durch den Umstand, dass erwärmte Luft und heiße Abgase eine geringere Dichte als die Umgebungsluft aufweisen und deshalb nach oben aufsteigen (thermische Konvektion). Der daraus resultierende Unterdruck im Kamin / Schornstein lässt kalte Frischluft in die Feuerstätte nachströmen und sorgt damit für stetige Aufrechterhaltung des Verbrennungsvorganges.

Wie stark dieser Effekt ausfällt, hängt in der Praxis von verschiedenen Faktoren ab, wie z.B. der Schornsteinhöhe, den Schornsteinmaßen, Abgasgeschwindigkeit oder auch dem Unterschied zwischen Abgasen und der zugeführten Verbrennungsluft hinsichtlich Dichte und Temperatur.

Für das perfekte Zusammenspiel zwischen Feuerstätte und Schornstein ist eine individuelle Berechnung des geeigneten Schornsteinquerschnitts unabdingbar. Denn nur so kann ein ausreichender Zug sichergestellt werden, der die Abgase sicher nach außen führt.

Grundlagen für die Schornsteinauswahl

Vor dem Schornsteinkauf – das ist zu beachten

Heizung und Abgasanlage bilden zusammen ein System und müssen für einen effizienten und gefahrlosen Betrieb perfekt aufeinander abgestimmt sein. Vor der Auswahl des passenden Schornsteins bzw. der passenden Abgasleitung sind daher einige Punkte zu berücksichtigen.

 

Brennstoff

Ein wesentliches Auswahlkriterium bei der Wahl des geeigneten Abgassystems ist der zum Heizen verwendete Brennstoff. Unterscheiden lassen sich die zum Heizen verwendbaren Brennstoffe nach ihrem Ursprung.

Fossile Brennstoffe sind vor Jahrmillionen aus abgestorbenen Pflanzen- und Tieren entstanden und bestehen überwiegend aus Kohlen- und Wasserstoff. Sie stellen eine endliche Energiequelle dar und setzen bei der Verbrennung große Mengen an gespeichertem CO2 frei. Zu den fossilen Brennstoffen zählen Kohle, Erdöl und Erdgas.

Als Biomasse dagegen werden regenerative Brennstoffe bezeichnet, die bis zur Nutzung noch aktiv am Kohlenstoffkreislauf teilgenommen haben, weswegen sie auch als „CO2-neutral“ eingestuft werden. Bekannte Biomasse-Vertreter sind Holz (Scheitholz, Pellets, Hackschnitzel), eigens zur Energiegewinnung angebaute Pflanzen wie Mais, Getreide und Elefantengras sowie Bioabfall aller Art.

Im Jahr 2021 wurde in Deutschland zu knapp 50% Prozent mit dem Brennstoff Gas geheizt, gefolgt von Heizöl mit 25%. Gas und Öl decken also rund drei Viertel der erzeugten Heizwärme, während Festbrennstoffe wie Scheitholz, Holzpellets oder Kohle auf einen Anteil von knapp über 6% kommen.

 

Abgastemperatur

Die Wahl des Brennstoffes hat entscheidenden Einfluss auf die Abgastemperatur und damit auch für die Vorauswahl der geeigneten Abgasanlage.

Gas- oder Öl-Heizungen fahren mit wesentlich niedrigeren Abgastemperaturen als Feuerungsanlagen, die mit festen Brennstoffen wie Holz oder Kohle betrieben werden. Dies gilt umso mehr für Gas-/Öl-Brennwertgeräte, welche die eingesetzte Energie sehr effizient nutzen, was für nochmals geringere Abgastemperaturen sorgt.

Gemauerte Schornsteine oder herkömmliche Schornsteine aus Beton benötigen eine hohe Abgastemperatur am Schornsteineintritt von 180°C – 200°C, so dass der Taupunkt bis zur Schornsteinmündung nicht unterschritten wird. Andernfalls würde sich im Schornstein Kondensat bilden und langfristig eine Durchfeuchtung bis hin zur Versottung des Schornsteins drohen. Sie sind deshalb nur für den trockenen Betrieb, also für feste Brennstoffe mit entsprechend hoher Abgastemperatur, geeignet.

Jeremias Edelstahlschornsteine sind ebenfalls für hohe Abgastemperaturen geeignet, dank feuchteunempfindlichem Material sind sie aber ebenso gut in Verbindung mit modernen Brennwertgeräten einsetzbar, bei denen die Abgastemperaturen kaum noch 80°C erreichen und eine Kondensatbildung im Schornstein sogar erwünscht ist (feuchter oder kondensierender Betrieb). Gleiches gilt für unsere Abgassysteme aus Kunststoff.

 

Druckdichtheit

Die niedrigen Abgastemperaturen moderner Brennwertfeuerstätten führen unter Umständen dazu, dass der natürliche Schornsteinzug gehemmt wird, denn kältere Luft steigt viel schwerer auf als die warmen Abgase beispielsweise von Festbrennstoff-Feuerstätten.

Um in diesem Fall dennoch einen ungehinderten Abzug der Abgase ins Freie und ein problemloses Brennverhalten zu gewährleisten, verfügen die meisten modernen Brennwertgeräte über einen integrierten Ventilator. Dieser unterstützt den Kamineffekt und sorgt für einen Überdruck in der Abgasleitung, was die Verwendung von druckdichten Abgassystemen notwendig macht.

 

Rußbrandbeständigkeit

Bei der Verbrennung von Festbrennstoffen entsteht Ruß, der sich im Schornstein absetzt. Wird trockenes Brennholz verwendet, dann lässt sich der im Abgasrohr abgelagerte Ruß vom Schornsteinfeger leicht entfernen.

Verwendet man aber zu feuchtes oder ungeeignetes Brennmaterial ein, setzt sich entsprechend auch feuchter Ruß an der Schornsteininnenwand ab. Dieser stellt aufgrund seines Feuchtegehalts zunächst keine Gefahr dar, kann aber mit herkömmlichem Kehrgerät meist auch nicht vollständig entfernt werden. Härtet er dann mit zunehmender Abgastemperatur aus, wird er zu einer hochentzündlichen Gefahr. Normaler Funkenflug aus dem Brennvorgang kann dann einen Rußbrand mit meterhohen Flammen am Schornsteinkopf und Temperaturen von weit über 1000°C im Schornstein auslösen.

Schornsteine für den trockenen Betrieb mit Festbrennstoffen müssen solch einen Rußbrand ohne Schäden wie beispielsweise Rissbildungen überstehen können, andernfalls wären sie hinterher unbrauchbar.

Auskunft über die Rußbrandbeständigkeit gibt die Klassifizierung des Abgassystems.

Alle grundsätzlich für den trockenen Betrieb zugelassenen Jeremias Systeme sind rußbrandbeständig (Kennzeichnung „Gxx“) oder feuchteunempfindlich (Kennzeichnung „Oxx“), sofern sie im kondensierenden Betrieb eingesetzt werden.

Nicht rußbrandbeständige Abgassysteme wie z.B. Kunststoffsysteme dürfen hingegen nur im feuchten Betrieb von Feuerstätten für flüssige oder gasförmige Brennstoffe angeschlossen werden.

Eine Besonderheit stellen unsere kondensatsäurebeständigen SILVER-Systeme dar, denn sie erlauben einen kondensierenden Anlagenbetrieb auch nach einem erfolgten Rußbrand, sie sind also feuchteunempfindlich und gleichzeitig rußbrandbeständig.

 

Durchmesser des Abgassystems

Die heute kühleren Abgastemperaturen würden in den früher üblichen Hausschornsteinen mit ihren großen Abmessungen meist nicht mehr zur sicheren Abführung der Abgase ins Freie ausreichen, was zu einer unzureichenden Verbrennung, dem Entweichen von Rauchgasen in das Gebäude oder einer drohenden Versottung des Kamins führen könnte.

Um den gewünschten Schornsteinzug zu erhalten, sind für die heutigen modernen Feuerstätten mit niedrigeren Abgastemperaturen kleinere Schornsteindurchmesser nötig. Diese sollten vom Fachbetrieb über eine Querschnittsberechnung angepasst auf die jeweilige Feuerstätte ermittelt werden.

 

Schornsteinhöhe

Auch die Schornsteinhöhe hat einen maßgeblichen Einfluss auf das Zugverhalten des Schornsteins. Grundsätzlich gilt: je höher der Schornstein, desto besser wirkt sich dies auf den Schornsteinzug aus.

Es sind die jeweiligen Mindestanforderungen an die Schornsteinhöhe zu beachten. Diese sind für Öl- und Gas-Feuerstätten in den unterschiedlichen Feuerungsverordnungen der Bundesländer geregelt, für Festbrennstoffe deutschlandweit einheitlich in der Bundesimmissionsschutzverordnung (BImSchV).

Mit den seit 01.01.2022 gültigen neuen Ableitbedingungen nach §19 (1) der 1. BImSchV darf sich die Schornsteinmündung bei neu installierten kleinen und mittleren Festbrennstoff-Feuerungsanlagen mit weniger als 1 MW Leistung nur noch in Firstnähe befinden, um die Luftqualität in Wohngebieten zu verbessern, insbesondere durch Reduzierung der Feinstaub-, Geruchs- und Rauchbelastung in der Nachbarschaft.

Zur Bestimmung der Mindest-Schornsteinhöhe nach §19 (1) BImSchV sind Dachform und - neigung des Hauses, der Abstand zum Nachbargebäude sowie die Leistung der Feuerstätte zu berücksichtigen. Grundsätzlich gilt, dass der Schornstein umso höher sein muss, je weiter er vom First entfernt ist (max. ¼ Gebäudebreite).

Alternativ zu den vereinfachten Berechnungen nach der BImSchV kann die erforderliche Schornsteinhöhe auch nach VDI 3781 Blatt 4 berechnet werden.

Alle Infos zum Thema finden Sie in unserem
Special „Neue Ableitbedingungen“

 

Raumluftabhängiger- oder raumluftunabhängiger Betrieb

Feuerstätten können die zur Verbrennung nötige Luft entweder über den Wohnraum (raumluftabhängig) oder über einen Zuluftkanal von außerhalb des Gebäudes (raumluftunabhängig) beziehen.

Vorteil des raumluftunabhängigen Betriebs ist, dass die sonst üblichen Anforderungen an das Mindestluftvolumen des Aufstellraums entfallen können und auch der simultane Betrieb von Feuerungsanlage und einer Lüftungsanlage oder einer Abluft-Dunstabzugsanlage ohne Einschränkungen gefahrlos möglich sind.

Die Frischluft kann dabei entweder per separates Zuluftsystem oder über ein konzentrisches Abgassystem (auch LAS-Schornstein genannt) erfolgen, bei dem die Zuluft über den Ringspalt zwischen Abgasrohr und Außenrohr zur Feuerstätte geführt wird.

 

Abnahme

Bei der Installation einer Heizungsanlage samt Abgassystem sind einige wichtige Vorschriften zu beachten. So sind beispielsweise die Mindestabstände zu brennbaren Bauteilen klar definiert und zwingend einzuhalten. Darüber hinaus muss sichergestellt werden, dass das Abgassystem zur Heizung passt, keine Abgase in den Wohnraum eindringen können, die Versorgung mit Sauerstoff gewährleistet ist, die Vorgaben bzgl. Schornsteinplatzierung und -höhe eingehalten werden und vieles weitere mehr.

Daher ist es ratsam, bereits in der Planungsphase den zuständigen Bezirksschornsteinfeger als Berater hinzuzuziehen. Dieser muss die gesamte Anlage vor der ersten Inbetriebnahme ohnehin abnehmen und kann wertvolle Tipps zur Installation geben. Die Installation selbst sollte dann idealerweise durch einen qualifizierten Fachbetrieb vorgenommen.

Schornsteinarten

Edelstahlschornstein - Der Schornstein der Gegenwart und Zukunft

Der gemauerte Kamin ist auf Grund seiner Beschaffenheit wenig flexibel. Die Lage im Gebäude ist nachträglich nicht mehr veränderbar und somit sind die Anschlussstellen ebenfalls fix. Dies führt dazu, dass bei einem Neuanschluss eines Kaminofens oder einer anderen Feuerstätte, die Aufstellposition sehr eingeschränkt wählbar ist. In solchen Fällen hat sich der Edelstahlschornstein als flexibles und nachträglich installierbares Abgassystem etabliert. Hier sticht ein doppelwandiger Edelstahlschornstein der Firma Jeremias im besonderen Maße hervor. Eine zwischen abgasführendem Innenrohr und dem Außenrohr eingebrachte Isolierung verhindert beim meist als Außenkamin eingesetzten doppelwandigen Schornstein ein zu starkes Abkühlen des Abgases und sichert somit den Fortbestand des Kaminzugs. Durch Verwendung hochwertigster Materialien und dem Einsatz modernster Produktionsmethoden wird ein Schornstein mit Premiumanspruch hergestellt. Die Serien DW-ECO 2.0, DW-FU und DW-VISION zählen zu den meistgekauften Schornsteinsystemen in Deutschland.

 

Einwandige Abgassystem zur Kaminsanierung

Ein zusätzlicher Anwendungsfall ist die Schornsteinsanierung bestehender gemauerter Kamine, die aufgrund langjähriger Nutzung und anderer Gründe versotten bzw. auf andere Weise unbrauchbar werden können. Diese Kamine können mit einem einwandigen Edelstahlschornstein saniert werden. Dabei wird das Edelstahlrohr einfach in den gemauerten Schornstein eingezogen und somit eine neue Abgasanlage geschaffen und der bestehende Schornstein für viele weitere Jahre gerettet.

 

Leichtbauschornstein F90 – Der Schornstein für Innen

Der Leichtbauschornstein rundet das Sortiment bei den häuslichen Abgasanlagen ab. Diese speziellen feuerfesten F90 Schächte werden im Gebäudeinneren aufgebaut. Das niedrige Gewicht und die handliche Größe der Bauteile erleichtern die Montage ungemein. Die Leichtbauschornsteine von Jeremias tragen ihre Bezeichnung zu Recht und sind eine preiswerte und sichere Alternative zu gemauerten Kaminen und dem Keramikschornstein. In Kombination mit verschiedenen Innenrohrlösungen und den doppelwandigen Edelstahlrohr Varianten über Dach sind den Einsatzmöglichkeiten keine Grenzen gesetzt.

 

Ofenrohre, Schornsteinabdeckungen, Abgasschalldämpfer – Rundum versorgt mit Jeremias

Neben den genannten Abgassystemen bietet Jeremias zusätzlich ein umfangreiches Sortiment rund um das Thema Abgastechnik an. Dabei reicht das Angebot von diversen Zuleitungssystemen wie dem Ofenrohr der FERRO-LUX Serie bis hin zu Abgasschalldämpfern für den privaten wie auch professionellen Anwender.

Die Ofenrohre werden dabei mit einer speziellen Senothermbeschichtung versehen und werkseitig angefeuert. Dies führt dazu, dass das Ofenrohr beim erstmaligen Einsatz keine Geruchsbelästigung entwickelt. Es wird eine große Bandbreite an Innendurchmessern angeboten, sodass alle Kaminofentypen angeschlossen werden können. Das Ofenrohr–Sortiment umfasst dabei ca. 100 Einzelteile. Dadurch kann jede individuelle Anschlusssituation berücksichtigt werden und der bauseitige Aufwand gering gehalten werden.

Schornsteinabdeckungen wie die bekannte Napoleonhaube oder auch die Meidinger Scheibe werden aus hochwertigem Edelstahl gefertigt und schützen den Schornsteinkopf gemauerter Kamine. Hier bietet die Jeremias Abgastechnik GmbH viele verschiedene Modelle an. Allen gemein ist, dass die jeweilige Schornsteinabdeckung nach Kundenwunsch gefertigt wird. Somit kann die optimale Passgenauigkeit und Schutz gewährleistet werden. Wie bei Jeremias üblich, wird auch für diese Bauteile ausschließlich korrosionsbeständiger Edelstahl verwendet. Dadurch ergibt sich in Verbindung mit der hochwertigen Verarbeitung ein äußerst langlebiges Produkt.

 

Stahlschornstein - Von der Vision zur individuellen Lösung

Neben dem Edelstahlschornstein ist Jeremias auch im Bereich Stahlschornstein ein Hersteller mit Jahrzehnte langer Erfahrung. Nach über 20 Jahren im Industriebereich ermöglichen wir unterschiedliche komplexe Lösungen für Kunden auf der ganzen Welt. Unsere Experten beraten von der Schornsteinauslegung und Planung bis hin zur Produktion und betriebsfertigen Montage. Jeremias entwickelt die optimale Lösung für jedes Schornstein Projekt.

Unser Leistungsspektrum für den Industrieschornstein umfasst die komplette Projektabwicklung, Beratung und Planung, Konstruktion, Produktion Transport, Montage und Wartung mit Zustandsüberwachung.

Die Mitgliedschaft im IVS (Industrie-Verband Stahlschornsteine) bietet Herstellern wie Jeremias die Chance, Verbesserungsvorschläge und Wünsche in die Normung mit einfließen zu lassen und gleichzeitig immer auf dem aktuellsten Stand  - und mindestens einen Schritt voraus - zu sein.

Vorteile Elementschornsteine aus Edelstahl

Vorteile Elementschornsteine aus Edelstahl

Die modular aufgebauten Abgassysteme von Jeremias haben viele Vorteile gegenüber geschweißten Alternativen sowie den Schornsteinen vieler anderer Hersteller.

Mit über 100 CE- und UL-zertifizierten Systemen, ergänzt um bauaufsichtliche Zulassungen, länderspezifische Zertifizierungen sowie spezielle Zulassungen z.B. für den maritimen Bereich, bietet Jeremias die wahrscheinlich größte Auswahl auf dem Markt.

Jeremias Elementschornsteine sind aufgrund des geringen Gewichtes der einzelnen Schornsteinelemente und passgenauer Steckverbindungen einfach zu montieren. Bei der Installation ist kein Schweißen auf der Baustelle nötig und auf schwere Hebegeräte kann in den allermeisten Fällen verzichtet werden.

Elementschornsteine sind zu einem späteren Zeitpunkt beliebig erweiter- und verlängerbar. Über Standardteile hinaus sind je nach Bedarf jederzeit auch Sonderanfertigungen möglich.

Durch die ausschließliche Verwendung von korrosionsbeständigen Edelstahllegierungen bietet Jeremias eine höchstmögliche Sicherheit vor Beschädigungen und damit einhergehenden Funktionsbeeinträchtigungen des Schornsteins, weshalb wir auch 25 Jahre Garantie auf die Korrosionsbeständigkeit unserer Edelstahlprodukte gewähren können.

Bei unseren doppelwandigen Schornsteinen verhindern starre und in unterschiedlichen Stärken erhältliche Dämmschalen aus hochwertiger Mineralwolle die Bildung von Wärmebrücken zwischen Innen- und Außenmantel und erlauben zudem die Montage des Schornsteins in geringem Abstand zu brennbaren Materialien.

Unter WIG schutzgasgeschweißte und passivierte Längsnähte garantieren eine Kondensat- und Gasdichtheit unserer Abgasrohre. Die Verwendung hochwertiger Dichtungsmaterialien sorgt darüber hinaus für eine hohe Lebensdauer unserer Überdrucksysteme.

Dank eigener Prüflabore für thermische, statische und akustische (Abgasschalldämpfer) Tests sind wir in der Lage, Innovationen schnell und mit geprüfter Sicherheit auf den Markt zu bringen und eine gleichbleibend hohe Qualität unserer Produkte zu gewährleisten.

Ein umfangreiches Zubehörsortiment rundet das Jeremias Portfolio an Schornsteinelementen ab.

Geschichte des Schornsteins

Kurzer Überblick über die Entstehungsgeschichte

Parallel zur geschichtlichen Entwicklung der Nutzung des Feuers zu Heizzwecken verläuft die Entwicklung der Rauchentsorgung durch den Schornstein.

Während sich der Rauch im Altertum bis ins 14. Jahrhundert üblicherweise durch Tor- und Fensteröffnungen oder eine an der Decke oder dem Dach befindliche Öffnung den Weg ins Freie bahnen musste, gab es bereits bei der Kanalheizung im Kaiserhaus zu Goslar (1000 n. Chr) senkrecht gemauerte Schächte, durch die Feuer- und Rauchgase abgeführt wurden.

Durch den steigenden Einsatz von Steinen als Baumaterial anstelle des üblichen Bauholzes wurde die Feuerstätte von der Raummitte an die Wand, die als sogenannte Brandmauer diente, verlegt. Der Rauch wurde von einem Schutzdach aufgefangen und durch das Dachgebälk nach außen geleitet. Aus Gründen des Brandschutzes wurden die Brandmauern bald im Bereich der Feuerstellen zweischalig und wurden so zu Rauchabführungen (Scharren), in denen die Rauchgase ohne Gefahr ins Freie geleitet werden konnten. Man sprach anfangs von den sogenannten Rauchröhren und erst in Dokumenten des 15. Jahrhunderts taucht das Wort Schornstein in seiner heutigen Bedeutung auf.

Handwerker (z. B. Bäcker, Schmiede) fanden sehr schnell heraus, dass ein gemauerter senkrechter Zug dem Feuer mehr Verbrennungsluft zuführte und den Rauch besser abführte. Im Mittelalter wurden in Burgen und Schlössern solche Abzugsschächte meist in den Stützmauern eingebaut.

Mit den ersten eisernen Öfen im 15. Jahrhundert ergab sich eine bessere Wärmeausnutzung aber auch eine erhebliche Gefährdung durch die heißeren Rauchgase und die in dieser Zeit noch weitgehend aus brennbaren Materialien (Holzstaken, mit Lehm bestrichene Holzbretter) gebauten Rauchfänge.

In Deutschland brachte erstmals 1822 eine königliche Instruktion genauere Ausführungsbestimmungen über geringste zulässige Weite, Dicke der Schornsteine und die notwendige Reinigung. Dadurch wurden erstmals Anforderungen an die bauliche Festigkeit und an die Feuersicherheit gestellt. Die Schornsteinköpfe wurden damals meist dem Stil des Gebäudes angepasst, trugen jedoch funktionellen Anforderungen nicht immer Rechnung.

Im 20. Jahrhundert veränderte sich der Brennstoffeinsatz vom Holz über die Kohl hin zu Heizöl und Erdgas. Dieser Wandel und die technische Weiterentwicklung und Modernisierung der Feuerstätten vom Einzelofen zur Zentralheizung erforderten auch Veränderungen in der Schornsteintechnik.

Die gebräuchlichste Form war lange Zeit der einschalig gemauerte Schornstein. Dieses einfache, entweder aus einem Ziegelverbund oder aus übereinandergestellten Formsteinen bestehende System ohne zusätzliche Isolierung war lange Zeit ausreichend, wenn auch niemals ideal, weil die Gefahr der Rissbildung durch Temperaturspannungen immer vorhanden war. Aus Gründen der einfacheren und schnelleren Montage wurde diese Bauweise durch den Einsatz von einschaligen, vollwandigen Formstücken bzw. einschaligen Schornsteinen aus Zellenformstücken abgelöst.

Der erste gravierende Einschnitt ergab sich Ende der 50er / Anfang der 60er Jahre. Mehr und mehr Heizungen wurden von Festbrennstoffen auf Öl umgestellt.

Die Folge: Die Temperatur im Schornstein und der Abgasmassenstrom gingen spürbar zurück. Besonders im Dach- und Überdachbereich des Schornsteins wurde die Taupunkttemperatur unterschritten, was zu Feuchtigkeitsanfall (Kondensation) führte. Wasser vermischt mit aggressiven Abgasrückständen schlugen sich an den Schornstein-lnnenwänden nieder und bewirkten langsam aber sicher eine Durchfeuchtung der Konstruktion. Es kam zu Versottungserscheinungen in beträchtlichem Umfang.

Noch problematischer wurde es dann Ende der 70er / Anfang der 80er Jahre, als durch die erste große Energiekrise die Heizkosten in die Höhe schnellten.

Gleichzeitig kam es in Bezug auf den Energieträgereinsatz zu einem grundlegenden Wandel. Der Anteil der gasbetriebenen Heizungsanlagen nahm ständig zu. Das wachsende Umweltbewusstsein tat sein Übriges. Deutlich wurde, dass das bei der Verbrennung fossiler Energieträger freiwerdende CO2 maßgeblich für den sogenannten Treibhauseffekt verantwortlich ist.

Auch aus Sicht des Umweltschutzes ergab sich somit die Notwendigkeit, den Energieverbrauch für die Gebäudeheizung spürbar zu senken. Die Industrie reagierte und brachte innerhalb kurzer Zeit eine neue, weitaus wirtschaftlichere Kesselgeneration auf den Markt.

Da die Abgastemperaturen der neuen Heizkessel beträchtlich unter denen der Vorgängermodelle lagen, stieg die Belastung der Abgasleitung und des Schornsteins nochmals an.

Ein weiterer, erschwerender Einflussfaktor war der höhere Wasserdampfgehalt der Rauchgase. Bei der früher vorherrschenden Verwendung von Öl musste mit ca. 7% Wasserdampf im Rauchgas gerechnet werden, beim Brennstoff Gas ist dagegen von rund 14% auszugehen.

Auf Grund sich verändernden Heizungstechnik und der damit verbundenen Zunahme der Schornsteinschäden wurden verschiedenste, auf die neuen Verhältnisse ausgerichtete Sanierungsverfahren entwickelt. Das heute bei weitem populärste Sanierungsverfahren ist das Einziehen eines Edelstahlrohres in einen bestehenden Schornstein vom Schornsteinkopf aus.

Die Entwicklung führte weiter zu dreischaligen Hausschornsteinen. Bei diesen wurde ein Innenrohr aus Edelstahl oder Schamotte zentrisch in einen gemauerten Schacht oder ein Mantelformstück gestellt und der verbleibende Raum zwischen Ummauerung und Innenrohr mit Dämmmaterial ausgefüllt.

Durch diese Maßnahme wurden Temperaturspannungen (Überhitzung der Schornsteinaußenwände) eingedämmt.

Durch den zunehmenden Einsatz von Öl und Gas sowie neue Heiztechniken wurde der bis dahin „trocken" gefahrene Schornstein mit heißen, trockenen Abgasen zum „feuchten" Schornstein. Neben den Anforderungen an Stand- und Brandsicherheit mussten auch noch die an Säurebeständigkeit, Kondensatdichtigkeit und Wärmedämmung erfüllt werden. Das führte zur Entwicklung der mehrschaligen Schornsteinsysteme, bestehend aus Außenschale, Dämmung und Rauchrohr, bei denen die Beanspruchung auf die verschiedenen Bauteile verteilt wird. Jedes Bauteil erfüllt für sich spezielle Aufgaben:

  • Die Innenschale (das Rauchrohr) ist säurebeständig und kondensatdicht, gegebenenfalls auch druckdicht, wenn die Abgasanlage im Überdruck betrieben wird
  • Die Wärmedämmung sichert eine geringe Abkühlung der Abgase und verhindert bzw. reduziert den Kondensatausfall, bei Überdrucksystemen weicht die Isolierung einer durchgehenden Hinterlüftung
  • Die Außenschale (die Verkleidung bzw. der Mantelstein) übernimmt die statischen Belange und zusammen mit der Dämmung den Brandschutz und auch den Schallschutz


Diese doppelwandigen Schornsteine konnten damit nicht mehr nach Gutdünken aus den gerade vorhandenen Baustoffen errichtet werden, sondern wurden zu bauaufsichtlich zugelassenen Abgasanlagen, bei denen die einzelnen Bauteile aufeinander abgestimmt sein müssen. Erst nach eingehenden Prüfungen und Nachweis ihrer Gebrauchsfähigkeit erhalten diese Anlagen ihre Zulassung bzw. ihr CE-Zertifikat.

Der zunehmende Einsatz von Niedertemperaturheizkesseln und Kondensationsgeräten mit integriertem Wärmetauscher führte zur Weiterentwicklung von speziellen Abgasanlagen.

Die gebräuchlichste zweischalige Abgasanlage ist die Abgasleitung für den Anschluss eines Brennwertgerätes oder als sogenanntes LAS-System (Luft-Abgas-Schornstein) für den Anschluss mehrerer wandhängender Gasgeräte im raumluftunabhängigen Betrieb (z.B. die konzentrischen Jeremias Systeme TWIN-P und TWIN-PL)

Diese Abgasanlagen bestehen nur noch aus einer Außenschale und einem Innenrohr, welches entsprechend der Abgastemperatur, Schornsteinhöhe und Anzahl der Anschlüsse dimensioniert ist. Verwendet werden heute Rohre aus Edelstahl und Kunststoff. Wichtig bei der Abgasanlage ist die Konformität der Außenschale mit den Brandschutzvorschriften des Landes. Das Abgasrohr muss allseitig von Luft umspült sein. Die Abgasanlagen werden je nach Aufstellungsort der Kessel im Gegenstrom oder Gleichstrom betrieben. Der vertikale Teil kann im Unterdruck oder Überdruck betrieben werden, dies muss zur Planung der Verbindungstechnik und des Durchmessers festgelegt werden.

Immer mehr kommen auch im kleineren und mittleren Leistungsbereich Gasmotoren zum Einsatz, das bedeutet meist Mikrogasturbinen, die sowohl Wärme als auch Strom produzieren. Hier werden die Abgase mit hohem Druck ins Freie befördert, deshalb werden hierfür spezielle Abgasanlagen (z.B. Jeremias EW-KL, DW-KL oder DW-POWER) benötigt.

Ableitbedingungen für Schornsteine

Zum 1. Januar 2022 traten Änderungen der Ableitbedingungen nach §19 (1) BImSchV in Kraft, die die erforderliche Schornsteinhöhe von Festbrennstoff-Feuerungsanlagen neu regeln.

Was das im einzelnen bedeutet und welche Lösungsmöglichkeiten Jeremias Ihnen für die neuen Bestimmungen anbieten kann, erfahren Sie in unserem Special "Neue Ableitbedingungen".

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